Se possibile, ti chiediamo di fornirci le seguenti informazioni per fornire la nostra offerta:
✔ Disegni 2D con tolleranze dimensionali e/o modelli 3D
✔ Il grado desiderato dei metalli e delle leghe
✔ Proprietà meccaniche
✔ Trattamento termico (se presente)
✔ Aspettative di garanzia della qualità
✔ Requisiti di finitura speciali (se presenti)
✔ Attrezzaggio se necessario o esistente
✔ Scadenza della risposta al preventivo
✔ Applicazione dei getti desiderati oparti di lavorazione
Prima di formulare raccomandazioni per il progetto e fornirti un'offerta, RMC analizza innanzitutto le seguenti informazioni per prendere la nostra decisione e le nostre proposte in base alle informazioni sulla richiesta che ci hai inviato:
• Requisiti degli strumenti: più adatti all'ambito del vostro progetto
• Aspettative di qualità richieste per supportare le vostre specifiche tecniche
• I requisiti di lavorazione vengono esaminati e compresi
• I trattamenti termici sono rivisti
• I requisiti di finitura vengono rivisti
• Viene determinata una data di consegna realistica
In primo luogo seguiremo le tue istruzioni se viene menzionata la lega richiesta.In caso contrario, lavoriamo con te per determinare esattamente come dovrà funzionare il tuo componente e quindi guidarti verso la lega migliore, se necessario.Prima di presentare le nostre proposte, sarebbe molto utile se potessi farci sapere le applicazioni del tuofusioni personalizzate.Ogni lega ha uno scopo diverso in base a problemi diversi come gamma di calore, tempo di esecuzione, requisiti di peso, flessibilità del prodotto finale e così via.
Castingè uno dei metodi più rapidi ed economici per la produzione di un'ampia gamma di componenti.Tuttavia, per ottenere i massimi vantaggi, ti consigliamo di coinvolgere l'analisi dei costi in una fase iniziale della progettazione e dello sviluppo del prodotto.Abbiamo la competenza e l'esperienza per consultarci durante la fase di progettazione in modo che i nostri ingegneri possano aiutare a risolvere i problemi che interessano gli utensili e i metodi di produzione, identificando al contempo i vari compromessi che potrebbero influire sui costi complessivi.
Tempi di consegna con colata in sabbia, la fusione a cera persa e la lavorazione variano a causa della complessità delle parti e della capacità dell'impianto di colata.Generalmente 4-6 settimane sono tipiche per gli utensili e le fusioni di campioni e 5-7 settimane per la produzione.Una volta creato un modello, un componente può essere prodotto in sette giorni.Perprocessi di microfusione, gran parte di questo tempo viene dedicato al rivestimento e all'essiccazione dell'impasto ceramico.Mentre per la colata in sabbia, il tempo è principalmente un costo per la realizzazione dello stampo.Gli impianti di microfusione a RMC hanno capacità di asciugatura rapida per gli stampi in ceramica per produrre parti in 24-48 ore.Inoltre, utilizzando sol di silice o vetro d'acqua come materiale legante, ingegnerizzatocomponenti in metallo fusopuò essere consegnato solo alcuni giorni dopo l'accettazione di disegni CAD/PDF finali o modelli 3D.
Per calcolare i getti personalizzati eparti di lavorazioneè un lavoro completo che coinvolge la progettazione del modello, i metalli fusi, la procedura di produzione, i costi di lavorazione, il trattamento superficiale (se presente), il trattamento termico... e così via.Quindi il tempo sarà più lungo rispetto ai prodotti standard.Inoltre, dobbiamo chiarire ogni dettaglio nei disegni.Pertanto, verranno sollevate da noi alcune domande per capire chiaramente di cosa hai bisogno.Ma generalmente rispondiamo sempre con un preventivo entro 48 ore se non vengono aggiunti requisiti speciali.Ad ogni modo, ci terremo in contatto con te sul nostro processo e su eventuali nuove domande tecniche sollevate dal nostro dipartimento di ingegneria.
Questi due processi di colata sono diversi nei materiali di stampaggio utilizzati per realizzare i modelli.La microfusione utilizza la cera per produrre le repliche in cera (per questo viene anche chiamatafusione a cera persa) che hanno le stesse dimensioni e dimensioni dei getti desiderati.Quindi le repliche in cera verranno rivestite con sabbia e materiali leganti (solitamente sol di silice o vetro d'acqua) per costruire un guscio resistente per il versamento di metallo fuso.Mentre ilcolata in stampo di sabbiadi solito si adotta la sabbia verde o la sabbia asciutta per realizzare una cavità cava, che abbia le stesse dimensioni e dimensioni delle parti di colata desiderate.Sia per i processi di colata in sabbia che per la colata a cera persa, la sabbia e la cera possono essere riutilizzate.I getti a cera persa di solito hanno una precisione superficiale, geometrica e dimensionale molto migliore rispetto ai getti in sabbia.
Sia la colata in sabbia che la colata in conchiglia utilizzano la sabbia per realizzare la cavità cava per il versamento.La differenza è che la colata in sabbia utilizza sabbia verde o sabbia secca (la colata a schiuma persa e la colata sottovuoto utilizzano la sabbia secca per formare lo stampo), mentre ilcolata in conchigliautilizza la sabbia resinata per realizzare i sistemi di stampaggio.La sabbia rivestita non poteva essere riutilizzata.in ogni caso, ilfusioni in conchigliahanno una qualità molto migliore di quella dicolate in sabbia.
Come processo di colata in sabbia a secco, colata di schiuma persae la colata sottovuoto hanno molte cose in comune quando si realizzano i sistemi di stampaggio.La differenza è che i modelli di schiuma vengono utilizzati e assemblati per realizzare la complessa struttura dei sistemi di stampaggio.I modelli di schiuma potrebbero essere realizzati separatamente da parti semplici e quindi assemblati nelle strutture desiderate e complesse.Ilcolata sotto vuotoutilizza la pressione negativa e il film sigillato per realizzare sistemi di stampaggio resistenti.Entrambi questi processi di colata sono ampiamente utilizzati specialmente per getti a parete grande e spessa.
In generale, è necessario un deposito prima di sviluppare i modelli e le attrezzature perché dobbiamo acquistare i materiali.Ma dipende da cosa abbiamo discusso.Siamo aperti a parlare con voi per quanto riguarda i termini finali.
Sì, possiamo sviluppare i modelli e le attrezzature secondo i tuoi disegni e progetti.Possiamo anche fornire le nostre proposte ingegneristiche per ridurre i costi e renderle realizzabili per ridurre i possibili difetti di colata.Se disponi di modelli o attrezzature attuali, sarebbe OK per noi vedere se possono essere utilizzati nella nostra fabbrica.
Sì, il certificato 3.1 potrebbe esserti fornito su richiesta.In realtà, che i nostri clienti lo richiedano o meno, forniamo sempre i rapporti sui materiali che includono la composizione chimica, le proprietà meccaniche e altre prestazioni.
Sì, i rapporti sul trattamento termico potrebbero essere forniti con la curva di temperatura.Il nostro trattamento termico potrebbe essere coperto come ricottura, rinvenimento + tempra, soluzione, carburazione, nitrurazione ... ecc.
Grazie alle nostre capacità interne e ai nostri partner in outsourcing, possiamo procedere a un trattamento superficiale diversificato.I trattamenti disponibili includono: lucidatura, zincatura, cromatura, geomet, anodizzazione, verniciatura...ecc.